การประยุกต์ใช้ไคเซ็นกรณีศึกษาโรงงานผลิตแผ่นเจียรและแผ่นตัด
การประยุกต์ใช้ไคเซ็นกรณีศึกษาโรงงานผลิตแผ่นเจียรและแผ่นตัด
ผู้แต่ง : ภัทริน เชี่ยวชาญวิทย์กุล
เอกสาร :
สถาบันเทคโนโลยีไทย -ญี่ปุ่น
ความเป็นมา/หลักการและเหตุผล
ปัจจุบันโรงงานผลิตและส่งออกแผ่นเจียรและแผ่นตัดขนาดต่างๆ
ที่เป็นกรณีศึกษานั้นได้เปิดดำเนินการมาแล้วเป็นระยะเวลาประมาณ 30 ปี โดยมีกลุ่มลูกค้าทั้งในประเทศและต่างประเทศ ซึ่งโรงงานผลิตและส่งออกแผ่นเจียรและแผ่นตัดดังกล่าวได้ใช้วิธีการผลิตผลิตภัณฑ์ลักษณะเดิมมาโดยตลอด
กล่าวคือไม่มีการพัฒนาใดๆเลย เมื่อพิจารณาจากสภาพปัจจุบันแล้ว พบว่า โรงงานมีปัญหาด้านการจัดการพื้นที่การทางานที่ไม่เหมาะสมกับการทำงาน
การทำงานเกิดความไม่สะดวกและความสูญเปล่า เช่น เสียเวลาในการค้นหาสิ่งของหรืออุปกรณ์ที่ต้องใช้
อุปกรณ์อันตรายบางอย่าง เช่น กรรไกร ของมีคม ถูกวางทิ้งไว้อย่างไม่เป็นระเบียบ พื้นที่การทำงานไม่มีการทาความสะอาด
มีฝุ่น คราบสกปรก ขยะที่เกิดจากการที่พนักงานนำของกินเข้าไปในพื้นที่การผลิต เป็นต้น
รวมถึงพบว่ากระบวนการทำงานบางอย่างมีความสูญเปล่าเกิดขึ้นอยู่ เช่น พนักงานมีการทางานที่ฝืนธรรมชาติ
หรือมีการใช้พนักงานทางานที่ไม่สร้างมูลค่าและไม่จาเป็นอยู่มาก ในสภาวะการแข่งขันที่จาเป็นต้องใช้ทรัพยากรที่มีอยู่ให้เกิดคุณค่ามากที่สุดกลับมีความสูญเปล่าหลายอย่างซ่อนอยู่และไม่มีการปรับปรุงหรือพัฒนา
หากปล่อยให้เป็นเช่นนี้ต่อไป การแข่งขันในตลาดที่มีแต่จะทวีความเข้มข้นขึ้นคงเป็นไปได้ยาก
การปรับปรุงงานเพื่อเพิ่มผลิตภาพจึงเป็นสิ่งจาเป็นและหลีกเลี่ยงไม่ได้ ทางโรงงานผลิตและส่งออกแผ่นเจียรและแผ่นตัดขนาดต่างๆ
ได้ตระหนักถึงความจำเป็นในการพัฒนาศักยภาพของตนให้ดีขึ้น เทคนิคการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
(ไคเซ็น) เป็นกิจกรรมที่นำมาใช้ในการบริหารจัดการอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล
โดยมุ่งเน้นที่จะรักษาความสามารถในการแข่งขันอย่างยั่งยืน ซึ่งหลักการไคเซ็นนั้นจะใช้ความรู้ความสามารถของพนักงานมาปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง
กิจกรรมไคเซ็นถูกอุตสาหกรรมตะวันตกมองว่าเป็นปัจจัยสำคัญที่ทาให้อุตสาหกรรมญี่ปุ่นประสบความสำเร็จ
มีคุณภาพของผลิตภัณฑ์สูง รวมถึงก่อให้เกิดผลิตภาพที่ดี อีกทั้ง ไคเซ็นยังเป็นกระบวนการสำคัญที่จะช่วยสนับสนุนและรองรับการพัฒนาระบบอื่นๆ
เช่น TQM และ QCC อีกด้วยบริษัทผลิตรถยนต์โตโยต้าก็เป็นหนึ่งในบริษัทที่นาแนวคิดไคเซ็นไปใช้เป็นปรัชญาในการทางาน
ซึ่งมีผลทาให้โตโยต้ากลายเป็นบริษัทที่สามารถแข่งขันกับบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ในตะวันตกได้อย่างเท่าเทียม
ดังนั้น
จึงมีความสนใจที่จะนำไคเซ็นมาประยุกต์ใช้ในโรงงานผลิตแผ่นเจียรและแผ่นตัด โดยหวังว่าจะช่วยพัฒนาการทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตให้มากขึ้น
เพื่อให้เชื่อมโยงไปสู่การบรรลุเป้าหมายที่องค์กรตั้งไว้ในอนาคต ซึ่งก็คือสามารถตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้และสามารถแข่งขันเพื่อความอยู่รอดได้ในสภาวะการแข่งขันที่รุนแรงดังเช่นปัจจุบัน
วัตถุประสงค์
เพื่อนำระบบไคเซ็นเข้ามาประยุกต์ใช้ในโรงงานผลิตแผ่นเจียรและแผ่นตัด
โดยมุ่งหวังให้เกิดการเปลี่ยนแปลง รวมถึงเกิดการปรับปรุงการทำงานในโรงงานที่ดีขึ้น
ผ่านกิจกรรม
5ส หรือกิจกรรมข้อเสนอแนะ เพื่อให้พนักงานสามารถคิดและนำเสนอไอเดียการปรับปรุงได้ด้วยตนเอง
วิธีการหรือขั้นตอนการวิจัย
1.
ศึกษาที่มาของปัญหา สาเหตุที่ทาให้เกิดปัญหา
2.
แนะนาโครงการไคเซ็นและคัดเลือกทีมงาน
3.
อบรมให้ความรู้พนักงานเรื่อง ไคเซ็น 5ส ฯลฯ
4.
จัดกิจกรรมเกี่ยวกับ 5ส. และข้อเสนอแนะเพื่อการไคเซ็น
5. สรุปผลการทากิจกรรม
ผลการวิจัย
จากการสำรวจโรงงานกรณีศึกษา พบว่าทางโรงงานไม่ได้ให้ความสำคัญในเรื่องระบบการพัฒนาคุณภาพงาน
ไม่มีการจัดการ และส่งเสริมในเรื่องของความสะดวก ความสะอาด ความปลอดภัย และบรรยากาศที่ดีในการทางาน
ส่งผลให้เกิดความสูญเปล่าต่างๆ ดังนั้น จึงเลือกเครื่องมือ
5ส และกิจกรรมข้อเสนอแนะมาใช้ในการปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง กำหนดแนวทางโดยการเริ่มต้นด้วยการทา
5ส ในพื้นที่ส่วนกลางเพื่อเป็นพื้นที่ต้นแบบ ซึ่งมีแนวทางในการดำเนินกิจกรรมดังนี้
3.1 กำหนดพื้นที่ต้นแบบ เลือกพื้นที่จัดลำเลียงสินค้าหน้าโรงงานกรณีศึกษามาเป็นพื้นที่ต้นแบบ
เนื่องจากพื้นที่บริเวณนี้เป็นพื้นที่ที่พนักงาน ผู้บริหารหรือลูกค้าจะเข้ามาเยี่ยมชมโรงงาน
3.2 ดำเนินการปรับปรุงพื้นที่ต้นแบบ จัดทำความสะอาดขจัดสิ่งที่ใช้และสิ่งที่ไม่ใช้ออกจากกัน สามารถพัฒนาพื้นที่มาเป็นลานกิจกรรมให้แก่โรงงานกรณีศึกษาได้
3.3 กิจกรรม Big Cleaning Day จัดกิจกรรม Big Cleaning Day มีการจัดตั้งคณะกรรมการตรวจพื้นที่ 5ส โดยคณะกรรมการจะเป็นคณะผู้บริหารและตัวแทนของแต่ละแผนกเป็นผู้ประเมิน
มีการจัดประกวดพื้นที่ดีเด่นในด้านต่างๆ (หลังจากจบกิจกรรม
Big Cleaning มีการมอบของที่ระลึก) ซึ่งผลจากการ
Big Cleaning มีดังนี้
- อัตราการมีส่วนร่วมของพนักงานร้อยละ 100
- ได้พื้นที่ทำงานกลับคืนประมาณ 610 ตารางเมตร
- จำหน่ายของที่ได้จากการสะสาง มูลค่า 210,800 บาท
- หลังการทำ Big Cleaning ได้จัดเวรทาความสะอาด เพื่อคงสภาพพื้นที่
3.4 กิจกรรมข้อเสนอแนะ 5ส หลังการทำกิจกรรม Big Cleaning Day ดำเนินการขยายกิจกรรม 5ส ไปยังส่วนที่ยังไม่มีการดำเนินการให้ทั่วทั้งโรงงานรวมถึงรักษา
ส ที่มีการดำเนินการไปแล้วให้คงอยู่
3.5 จัดกิจกรรมข้อเสนอแนะเพื่อการไคเซ็น ศึกษาประชุมกับทีมงานเพื่อกำหนดการทำกิจกรรมไคเซ็นโดยจัดทำแบบฟอร์มข้อเสนอแนะสาหรับการไคเซ็นขึ้น
รวมถึงบอร์ดประชาสัมพันธ์เกี่ยวกับโครงการ โดยรูปแบบของการทำกิจกรรม คือ ให้พนักงานเขียนรายละเอียดของปัญหา
และวิธีการปรับปรุงลงในแบบฟอร์มแล้วนำไปหย่อนตามกล่องรับไคเซ็นตามจุดต่างๆ ภายในโรงงานกรณีศึกษา
3.6 รวบรวมและคัดเลือกข้อเสนอแนะ
กิจกรรมไคเซ็นนี้ได้รับการสนับสนุนจากโรงงานกรณีศึกษา
ในการให้ของรางวัลแก่ผู้ที่เสนอความคิดเข้ามาแล้วเป็นไคเซ็นจริงเพื่อกระตุ้นความสนใจ
โดยมีระยะเวลาในการดำเนินกิจกรรมทั้งสิ้น 4 สัปดาห์ หลังจากดำเนินกิจกรรมแล้ว
รวบรวมผลที่ได้จากการดำเนินกิจกรรมต่างๆ ได้ดังนี้
- อัตราการมีส่วนร่วมของพนักงานร้อยละ
100
-
จำนวนไคเซ็นที่ได้ทั้งหมด 164 เรื่อง
หลังจากรวบรวมไคเซ็นจำนวน
164 หัวข้อ ที่พนักงานเสนอผ่านข้อเสนอแนะ ได้มีการนำแต่ละหัวข้อมาพิจารณาแล้วแบ่งออกเป็น
3 ประเภท คือ
1) หัวข้อไคเซ็นที่สามารถดำเนินการได้จริงและเกิดประโยชน์ในการทำงาน
ทั้งหมด 63 หัวข้อ
2) หัวข้อที่เป็นปัญหาจริง
แต่ยังต้องพิจารณาการดำเนินการแก้ไขต่อหรือไม่สามารถดำเนินการได้ทันที มีทั้งหมด
69 หัวข้อ
3) หัวข้อที่ไม่ถือเป็นไคเซ็นหรือหัวข้อที่ไม่สามารถดาเนินการได้ทั้งหมด
32 หัวข้อ
จากหัวข้อไคเซ็นประเภทที่ 1 ทั้งหมด
63 หัวข้อ ทางโรงงานเป็นผู้คัดเลือกลำดับการดำเนินการโดยยึดตามความสำคัญของปัญหาและผลที่คาดว่าจะได้หลังดำเนินการแก้ไขเป็นหลัก
ผลจากการปรับปรุงทั้งหมด สามารถลดค่าใช้จ่ายลงไปได้คิดเป็น
1,370 บาทต่อวัน ในส่วนของการดำเนินการสะสาง เมื่อกำจัดสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกไปแล้วทำให้ได้พื้นที่การทำงานกลับมา
610 ตารางเมตร รวมถึงได้เงินที่ได้จากการจำหน่ายของที่ไม่จำเป็นมูลค่า
210,800 บาท และพนักงานทุกคนให้ความร่วมมือในการเข้าร่วมกิจกรรมเป็นอย่างดี
โดยมีอัตราการเข้าร่วมกิจกรรมร้อยละ 100
ความคิดเห็น
แสดงความคิดเห็น