การกำจัดความสูญเปล่า (7 Waste)

การกำจัดความสูญเปล่า (7 Waste)

กระบวนการผลิตมักจะมีความสูญเสียต่างๆแฝงอยู่      ซึ่งเป็นเหตุที่จะส่งผลให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ดังนั้นจึงมีแนวคิดเพื่อพยายามจะลดความสูญเสียเหล่านี้เกิดขึ้นมากมาย โดย Mr.Shigeo Shingo และ Mr.Taiichi Ohno คือผู้คิดค้นระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota production system) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อขจัดความสูญเสีย 7 ประการ ประกอบด้วย

1. การผลิตมากเกินไป (Over Production) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการผลิตสินค้าที่มากกว่ายอดขายหรือยอดที่ต้องการผลิต เป็นความสูญเปล่าที่เกิดจากการเผื่อว่าสินค้าจะไม่เพียงพอ ส่วนใหญ่จะเกิดขึ้นกับสินค้าที่อยู่ได้ไม่นาน เช่น สินค้าแฟชั่นที่มีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วหรือสม่ำเสมอ อาหาร Fast Food หรือแม้แต่งานที่สำเนาออกมาเกินความจำเป็น ซึ่งส่งผลให้เสียเวลาและแรงงานที่ไม่จำเป็น เสียพื้นที่และเสียต้นทุนเกี่ยวกับค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ เช่น การเช่าหรือจัดทำโกดังใหม่ เพื่อเก็บวัสดุหรือสินค้า

วิธีการแก้ไข

1. ปรับปรุงขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottle-neck) ในกระบวนการ เพื่อลดรอบเวลาการผลิต

2. ผลิตในปริมาณและเวลาที่ต้องการเท่านั้น โดยปรับเวลาของกระบวนการให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิต (Synchronize time and amount of process)

2. การเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการจัดเก็บของที่ไม่จำเป็นไว้จำนวนมาก โดยเฉพาะสินค้าที่มีวันหมดอายุ หรือวัตถุดิบที่เกิดจากการวางแผนการผลิตที่ไม่ประสิทธิภาพ เช่น การเก็บวัสดุ อุปกรณ์ หรือเอกสารมากเกินไป หรือการสั่งซื้อวัสดุครั้งละจำนวนมากเพื่อรับประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับการผลิตเพียงพอตลอดเวลา หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดในกรณีมีส่วนลดด้านราคา ส่งผลให้องค์กรต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาวัสดุคงคลัง แทนที่จะใช้พื้นที่ส่วนนี้ไปทำประโยชน์ด้านอื่น หรือวัสดุอาจเสื่อมคุณภาพ เป็นต้น

วิธีการแก้ไข

1. กำหนดจุดต่ำสุดและสูงสุดของปริมาณวัสดุคงคลังแต่ละชนิด และกำหนดจุดสั่งซื้อใหม่ให้ชัดเจน

2. ควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังโดยใช้เทคนิคการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย เช่น แผ่นป้าย แถบสี เป็นต้น

3. การขนส่ง (Transporation) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้ายสินค้าที่เปล่าประโยชน์ ซึ่งอาจเกิดจากการวางแผนการขนส่งที่ผิดพลาด หรือขาดการวางผังสถานที่ทำงานหรืออุปกรณ์ที่ดี โดยหากมีการบริหารจัดการและควบคุมการขนส่งไม่เหมาะสมก็จะทำให้ต้นทุนการขนส่งมีค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้น

วิธีการแก้ไข

วางผังโรงงานตามชนิดของผลิตภัณฑ์หรือวางเครื่องจักรให้อยู่ในบริเวณเดียวกันตามกระบวนการผลิตเพื่อลดระยะทางการขนส่ง และลดการขนส่งที่ซ้ำซ้อน

4. การเคลื่อนไหว (Motion) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหวร่างกายที่ไม่ถูกต้อง ก่อให้เกิดความเมื่อยล้า หรือมีความเสี่ยงที่ก่อให้เกิดอันตรายในขณะที่เราทำงาน โดยการเคลื่อนไหวที่ไม่ถูกต้อง อาจจะเกิดจากการออกแบบสภาพการทำงานที่ไม่เหมาะสม หรือ วิธีการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น ก้ม เงย เอี้ยวตัว หรือใช้มือเพียงข้างเดียว ซึ่งความสูญเปล่าเรื่องนี้จะเป็นสิ่งสำคัญในองค์กรที่ใช้แรงงานคนเป็นหลัก

วิธีการแก้ไข

1. ศึกษาการเคลื่อนไหว เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) 

2. จัดสภาพการทำงานให้เหมาะสมต่อการทำงานเช่น แสงสว่าง อุณหภูมิ เสียง

5. กระบวนการผลิต (Processing) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการการทำงานที่มีขั้นตอนการผลิตที่มากเกินความจำเป็น หรือกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำกันหลายขั้นตอนเกินความจำเป็นจะทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิต ส่งผลให้เสียเวลาในการเตรียมการผลิตและการผลิตชิ้นงาน ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์

วิธีการแก้ไข

วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้แผนภูมิกระบวนการดำเนินงาน หรือใช้หลักการ 5 W 1 H คือ การตั้งคำถามเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกิจกรรมในกระบวนการผลิต

What (อะไร) : ถามเพื่อหาจุดประสงค์การทำงาน ทำอะไร ? ทำไมต้องทำ ? ทำอย่างอื่นได้หรือไม่ ?
When (เมื่อไร) : ถามเพื่อหาเวลาทำงานที่เหมาะสม เมื่อไหร่ ? ทำไมต้องทำเวลานั้น ? ทำเวลาอื่นได้หรือไม่ ?
Who (ใคร) : ถามเพื่อหาบุคคลทำงานที่เหมาะสม ใครเป็นคนทำ ? ทำไมต้องเป็นคนนั้น ? คนอื่นทำได้หรือไม่ ?
How (อย่างไร): ถามเพื่อหาวิธีการทำงานที่เหมาะสม ทำอย่างไร ? ทำไมต้องทำอย่างนั้น ? ทำวิธีการอื่นได้หรือไม่ ?
Why (ทำไม) : เป็นคำถามครั้งที่ 2 ต่อจากคำถามข้างต้นเพื่อหาเหตุผลในการทำงาน

6. การรอคอย (Delay) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการรอเครื่องจักรหรือพนักงาน ที่หยุดทำงานเนื่องจากต้องรอคอยปัจจัยการผลิต เช่น วัตถุดิบ ชิ้นส่วน เครื่องจักรขัดข้อง จัดสายงานการผลิตไม่สมดุล ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปด้วยความล่าช้าไม่เต็มกำลังการผลิต และการส่งมอบสินค้าอาจไม่ทันกำหนด ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายด้านแรงงาน เครื่องจักรที่สูงขึ้น

วิธีการแก้ไข

บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา

7. การผลิตของเสีย (Defect) คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการทำงานที่บกพร่อง ซึ่งเมื่อของเสียถูกผลิตออกมา ของเสียเหล่านั้นอาจถูกนำไปแก้ไขใหม่ ให้ได้คุณสมบัติตามที่ลูกค้าต้องการ หรือถูกนำไปกำจัดทิ้ง ดังนั้นจึงทำให้มีการสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสียขึ้น ส่งผลให้ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์

วิธีการแก้ไข

1. สร้างระบบการปรับปรุงคุณภาพโดยการ เช่น ค้นหาของเสียก่อนถึงมือลูกค้า การแจกแจงความถี่ลักษณะของเสีย การหาสาเหตุของเสียแต่ละลักษณะ และการกำจัดสาเหตุ

2. สร้างมาตรฐานของการปฏิบัติงานและมาตรฐานของวัตถุดิบที่ถูกต้อง

แหล่งที่มา :

http://www.thailandindustry.com/indust_newweb/articles_preview.php?cid=19136

http://www.wisdommaxcenter.com/detail.php?WP=oGM3ZHjkoH9axUF5nrO4Ljo7o3Qo7o3Q
http://execpowerup.wordpress.com/human-capital/5w1h-questions/

รัญชนา สินธวาลัย. การปรับปรุงคุณภาพ. 300 เล่ม. ครั้งที่ 1. สงขลา: สำนักพิมพ์ไอคิว มีเดีย, 2560.

จัดทำโดย

นางสาววินิดา  หมัดเบ็ญหมาน รหัสนักศึกษา 6010121012